pozolotoff в Волгограде

восстановление позолоты

нанесение чистого золота

   ПРЕДЛАГАЕМ УСЛУГИ по НАНЕСЕНИЮ  ПОЗОЛОТЫ,
   ВОССТАНОВЛЕНИЮ ЗОЛОТОГО ПОКРЫТИЯ
--НАНЕСЕНИЕ ЗОЛОТА 999 пробы;
--НАНЕСЕНИЕ РОЗОВОГО ЗОЛОТА 585 пробы;
--ЗЕЛЁНОГО ЗОЛОТА;
--НАНЕСЕНИЕ СЕРЕБРА;
--нанесение ПАЛЛАДИЯ(БЕЛОЕ ЗОЛОТО);
--ХРОМИРОВАНИЕ;
--НИКЕЛИРОВАНИЕ;
--НИТРИД ТИТАНОВОЕ ПОКРЫТИЕ;
--МЕДНЕНИЕ;
--ЛАЗЕРНАЯ ГРАВИРОВКА( В ТОМ ЧИСЛЕ И НА ЗОЛОТЕ);
--РЕСТАВРАЦИЯ УКРАШЕНИЙ,ЧАСОВ.
--РЕСТАВРАЦИЯ ОКЛАДОВ ИКОН.
--ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОЗОЛОЧЕННЫХ И
   ПОСЕРЕБРЁННЫХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОНТАКТОВ.
--ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЦЕРКОВНОЙ УТВАРИ.
--ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЮБЫХ ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
--ПОЗОЛОТА БРАСЛЕТОВ. 

Сернокислые электролиты меднения.

Сернокислые электролиты. Основными компонентами кислых ванн являются сульфат меди и серная кислота. Медь в них находится в виде свободных ионов Cu²⁺, и ее восстановление на катоде происходит без выделения водорода. Для повышения качества покрытия концентрацию ионов меди в таких электролитах необходимо поддерживать в пределах 60 - 70 г/л, кроме того следует применять перемешивание, температура раствора должна быть низкой. Серная кислота служит для обеспечения необходимой электропроводности, но с увеличением ее концентрации понижается растворимость сульфата меди. Поэтому соотношение H₂SO₄ к ионам меди принимают равным 1:1. Скорость осаждения меди в сернокислых электролитах составляет (i_к = 5 А/дм²) ~ 1 мкм/мин. Рассеивающая способность таких электролитов незначительна ~ 2 — 5% (цианистых ~30%). Поэтому эти электролиты позволяют меднить детали простой конфигурации. Однако сернокислые электролиты имеют лучшую выравнивающую способность, чем цианистые. Выравнивающую способность последних повышают за счет применения реверса.

В сернокислых электролитах медные аноды растворяются с образованием двухвалентных ионов меди (концентрация одновалентных ионов незначительна). Накопление в растворе первых приводит к образованию металлической губчатой меди. Кислотность сернокислых электролитов как правило, уменьшается, при этом на катоде в покрытия внедряются закись меди — Cu₂О. Анодная поляризация в таких электролитах незначительна.

Основным требованием к анодам в таких электролитах является их растворение без шлама. Причинами шламо-образования могут быть накопление в растворе одновалентных ионов меди, вызывающих выпадение мелких частиц или вытравливание с поверхности анодов кристаллов меди.

Состав анодов, применяемых для сернокислого меднения (в %):

Ag и Fe < 0,01

Pb и Zn < 0,0008

Bi и Sn < 0,0001

Ni, P, Mn, Sb < 0,0005

Для блестящего меднения деталей несложной формы применяют электролит (в г/л):

CuSO₄

·5H₂O 180-250

H₂SO₄ 30-50

НСl 0,01-0,02

Тиомочевина 0,1—0,3

Диэтиламин 0,04

Режим электролиза: температура электролита 15—25°С, i_к= 2 ÷ 3 А/дм², аноды — из меди, непрерывная фильтрация.

Медные покрытия имеют красный или розовый цвет. В свежеосажденном состоянии они хорошо паяются. В покрытиях, полученных из кислых электролитов, возникают напряжения, равные 100 — 200 кгс/мм², а из цианистых — 900 кгс/мм². Твердость медных покрытий, полученных из кислых электролитов, составляет 110 кгс/мм², а из цианистых — 190 — 220 кгс/мм². При осаждении меди из сернокислых электролитов с применением ультразвука получают покрытия большей твердости (на 15 — 30%) и лучшей коррозионной стойкости, так как их структура более мелкокристаллическая.



Гальваническое покрытие медь никель широко применяется для защиты от коррозии стальных деталей. Т.к. медь имеет более положительный потенциал, чем железо, то по отношению к железу и его сплавам является катодным покрытием. Т.е. может защищать лишь при отсутствии пор. Пористые медные покрытия, наоборот, приводят к ускорению коррозии железа и его сплавов. Никель также имеет более положительный потенциал, чем железо, т.е. защищает только механически. Никелевые покрытия должны быть беспористыми. Поэтому никелевые покрытия многослойны (у многослойных покрытий поры каждого слоя обычно не совпадают с порами соседних слоев). Для получения многослойных покрытий никель осаждают из нескольких электролитов или на другой металл (например, медь). Многослойность таких покрытий позволяет также снизить расход никеля в результате применения более дешевой меди. Широкое применение медных покрытий в качестве промежуточных слоев в значительной мере обусловлено хорошим сцеплением меди с различными металлами. При электролитическом осаждении меди на сталь не образуется диффузионного слоя. Решающую роль для обеспечения прочного сцепления играет тщательная подготовка поверхности основного металла (обезжиривание, травление). Причем, при применении химического или электрохимического удаления деформированного слоя, часто наблюдается продолжение структуры основного металла в покрытии. При защитно-декоративном никелировании роль медного слоя – максимальная экономия стратегического никеля из-за перекрытия пор, а также снижение трудоемкости операций механической подготовки поверхности деталей. ЭЛЕКТРОЛИТЫ МЕДНЕНИЯ Для меднения применяют как кислые (простые), так и щелочные (комплексные) электролиты. Из кислых электролитов невозможно получить осадки с прочным сцеплением на стальных и цинковых изделиях. Это объясняется контактным вытеснением железом и цинком меди, а также работой коротко замкнутых гальванических элементов Fe – Cu и Zn – Cu. Т.к. в этих системах анодами являются железо и цинк, то вне зависимости от продолжительности электролиза железо и цинк, находящиеся в контакте с медью в кислом электролите, растворяются, что обуславливает отслаивание покрытия. По этой причине предварительно наносят тонкий слой меди из щелочного электролита, затем медь наращивают до нужной толщины в кислом электролите. Простые (кислые) электролиты. К простым электролитам относится целый ряд кислых электролитов: сернокислые, борфтористоводородные, кремнийфтористоводородные, сульфамидные, нитратные и хлористые. Они просты по составу и допускают работу при высоких плотностях тока, особенно при условии перемешивания и повышенной температуре. Осаждение меди происходит, в основном, при разряде двухвалентных ионов меди. Простые электролиты отличаются малой катодной поляризацией (не превышает 50¸60 мВ). Поэтому осадки меди из таких электролитов имеют крупнозернистую, грубую, но вместе с тем плотную структуру. Электролиты отличаются высоким выходом меди по току (95¸100%) и значительной скоростью осаждения. Эти электролиты устойчивы и не токсичны, а также обладают хорошей выравнивающей способностью. К недостаткам кислых электролитов следует отнести их низкую рассеивающую способность, и невозможность непосредственного нанесения на изделия из железа и цинка. Но при введении в кислые электролиты некоторых органических добавок (столярного клея, сахаромицетов, и т.д.), тормозящих процесс контактного обмена, то можно получить медные осадки, прочно сцепленные со сталью. Составы кислых электролитов: Сульфатный электролит: CuSO₄*5H₂O – 180 ¸ 220 г/л. Н₂SO₄ – 40 ¸ 60 г/л. NaCl – 0,03 ¸ 0,06 г/л. Блескообразователи Б-7211 или ЛТИ 3 ¸ 5 мг/л. Электролиз ведется при температуре 18 ¸ 50°С, i_к – 1 ¸ 5 А/дм², i_а – до 5 А/дм². При работе с высокими плотностями тока следует перемешивать электролит сжатым очищенным воздухом. Анод – медь. Выход меди по току близок к 100%. Скорость осаждения меди при плотности тока 4,5 А/дм² составляет 1 мкм/мин. Электролит отличаются относительно хорошей рассеивающей способностью. Осадки получаются с высоким блеском (до 95% по серебряному зеркалу), хорошей выравнивающей способностью (до 85% при толщине слоя 200 мкм), а также с относительно невысокими внутренними напряжениями (до 1100 мПа). Борфтористоводородный электролит: Cu(BF₄)₂ – 450 г/л. НBF₄ – 30 г/л. Н₃BO₃ – 15 ¸ 20 г/л. Электролиз ведется при температуре 20 ¸ 40°С, i_к – до 40 А/дм ², i_а – 5 ¸20 А/дм². Анод – медь. Выход меди по току 95 ¸ 100%. К достоинствам электролита относятся: высокая устойчивость раствора, нетоксичность, плотная мелкокристаллическая структура осадков при плотностях тока, значительно превосходящих обычные. Концентрационная поляризация и склонность к шламообразованию у борфтористоводородного электролита меньше, чем у слабокислого, он дороже, однако, этот электролит обладает большой производительностью. Поэтому рекомендуется его применение для нанесения меди на движущуюся проволоку, ленту, а также для восстановления изношенных деталей. Кремнефтористый электролит: CuSiF₆ – 250 ¸ 300 г/л H₂SiF₆ – 10 ¸ 15 г/л Электролиз ведется при температуре 20 ¸ 60°С, i_к – до 40 А/дм ², i_а – 10 ¸20 А/дм². Анод – медь. Электролит готовят, растворяя кремнефтористую медь небольшими порциями в кремнефтористой кислоте, затем раствор фильтруют. Хлоридный электролит: CuCl₂*2H₂O – 20 ¸ 30 г/л. НCl – 400 ¸ 550 г/л. HCOOH – 5 ¸ 10 г/л. Электролиз ведется при температуре 18 ¸ 25°С, i_к – 1 ¸ 1,5 А/дм². Анод – медь. Нитратный электролит: CuCl₂*2H₂O – 0,4 г/л. Cu(NO₃)₂ *3H₂O – 500 ¸ 600 г/л. Электролиз ведется при температуре 18 ¸ 25°С, i_к – 5 ¸ 20 А/дм², рН – 1 ¸2. Анод – медь. При работе с кислыми электролитами важно использовать специальные, не дающие шлама медные аноды, содержащие 0,03 ¸ 0,06 % фосфора. Рекомендуется также использовать анодные чехлы из кислотостойкого материала (например, из полипропиленового волокна) и вести электролиз при непрерывной фильтрации. Комплексные (щелочные) электролиты. В комплексных электролитах разряжается комплексный ион меди ([Cu(CN₃ )]^2-; [CuNH₂CH₂CH₂NH₂] ²⁺; [Cu(C₄H₄O₆)]^2-; [Cu(NH ₃)₄]²⁺; [Cu(P₂O₇) ₂ ]^6-; [Cu(P₃O₁₀) ₂]^8-). Степень диссоциации этих ионов мала, поэтому потенциал становится электроотрицательнее (в цианидных электролитах на 0,9 ¸ 1,2 В). Из-за этого не происходит контактного осаждения меди. Щелочные электролиты обладают очень высокой катодной поляризацией. Поэтому осадки получаются мелкозернистыми. Из комплексных электролитов применяют: цианистые, пирофосфатные, аммиакатные, этилендиамидовые, полиэтиленполиаминовые, гексаметафосфатные, триполифосфатные и т.д. Наиболее широко используются цианидные и пирофосфатные электролиты. Составы щелочных электролитов: Цианидный электролит: CuCN – 90 г/л. NaCN_своб. – 5 ¸ 7 г/л. КCNS – 40 г/л. Фурфуриловый спирт – 0,3 ¸ 0,6 г/л Электролиз ведется при температуре 60 ¸ 70°С, i_к – 2 ¸ 4 А/дм². Анод – медь. Выход меди по току 92%. Перемешивание проводят качанием штанг. Цианидные электролиты дают мелкозернистые осадки с хорошим сцеплением со сталью и цинком, обладают очень хорошей рассеивающей способностью. Основные недостатки цианидных электролитов – это токсичность, большие затраты на очистку сточных вод, низкий выход по току, а также относительно низкая устойчивость состава электролита при эксплуатации. Преимуществом цианидных электролитов является также то, что медь восстанавливается из одновалентных ионов, т.е. за 1 А*ч выделяется гораздо больше меди, чем в простых электролитах. Пирофосфатный электролит: CuSO₄*5H₂O – 70 ¸ 90 г/л. K₄P₂O₇ – 350 г/л. NH₄OH (25% раствор) – 1 ¸ 2 г/л. Кислота лимонная 20 г/л. Na₂SeO₃ – 0,002 г/л. Электролиз ведется при температуре 35 ¸ 40°С, i_к – 0,8 ¸ 1,7 А/дм², рН – 8,3 ¸8,5. Анод – медь. При нанесении покрытий на сталь следует загружать детали в электролит под током. Кроме того, в начале электролиза необходима повышенная плотность тока (1,0 ¸ 1,5 А/дм² ) в течение 20 ¸ 50 сек. Пирофосфатные электролиты не уступают цианидным по рассеивающей способности, однако, неустойчивы и недостаточна адгезия со сталью полученных из них покрытий. Этилендиаминовый электролит: CuSO₄*5H₂O – 100 ¸ 125 г/л. ZnSO₄*7H₂O – 15 ¸ 25 г/л. (NH₄)₂SO₄ – 45 ¸ 60 г/л. Этилендиамин – 55 ¸ 60 г/л. Na₂SO₄*10H₂O – 45 ¸ 60 г/л. Электролиз ведется при температуре 15 ¸ 25°С, i_к – 0,5 ¸ 2 А/дм², рН – 7,8 ¸ 8,3. Анод – медь. Особенностью этилендиаминовых электролитов является то, что детали загружаются в ванну под током плотностью, в 3-5 раз превышающую рабочую. Длительность «толчка тока» составляет 30-60 сек. Из этилендиаминовых электролитов осаждаются плотные мелкозернистые и блестящие осадки меди. Для улучшения сцепления осадков со стальной основой рекомендуется производить осаждение из двух ванн (первый слой осаждается из электролита с более низкой концентрации меди). Аммиакатный электролит: CuSO₄*5H₂O – 90 г/л. (NH₄)₂SO₄ – 80 г/л. NH₄NO₃ – 40 г/л. NH₄OH – 180 г/л. Электролиз ведется при температуре 20°С, i_к – 1,5 ¸ 8 А/дм ², рН – 9,0 ¸ 9,5. Анод – медь. Одними из достоинств электролита являются высокая рабочая плотность тока и достаточно большая производительность. Осадки из аммиакатных электролитов обладают прочным сцеплением со стальной основой. Однако для них характерна низкая устойчивость состава вследствие сильного испарения, а также наличие мощной вытяжной системы вентиляции. Аммиакатные электролиты обладают несколько худшей рассеивающей способностью по сравнению с пирофосфатными электролитами. ЭЛЕКТРОЛИТЫ НИКЕЛИРОВАНИЯ. Электролиты никелирования очень чувствительны к органическим и неорганическим примесям. Правильное приготовление электролита обеспечивает надежную работу в течение длительного времени. При соответствующей очистке и корректировке этот электролит можно использовать несколько лет. В роли буферного соединения в сульфатных электролитах обычно используют борную кислоту. Возможно также использования солей уксусной кислоты. Сернокислые электролиты. NiSO₄*7H₂O – 240 ¸ 340 г/л. NiCl₂ *6H₂O – 30 ¸ 40 г/л. Н₃ВО₃ – 30 ¸ 40 г/л. Электролиз ведется при температуре 45 ¸ 60 °С, i_к – 2,5 ¸ 10 А/дм². Анод – никель. Выход никеля по току 95%. Перемешивание проводят сжатым воздухом. рН электролита 4,5 ¸ 5,2. Для скоростного осаждения никеля используются фторборатные или кремнийфтористоводородные электролиты. Они позволяют вести осаждение при высоких плотностях тока. Осадки получаются светлые и элластичные. Фторборатный электролит. Ni(BF₄)₂ – 300 ¸ 400 г/л. NiCl₂ *6H₂O – 10 ¸ 15 г/л. Н₃BO₃ – 10 ¸ 15 г/л. Кроме того, электролит содержит некоторое количество НBF₄. Электролиз ведется при температуре 45 ¸ 55 °С, i_к – 10 ¸ 20 А/дм². Анод – никель. Выход никеля по току до 100. рН электролита 3 ¸ 3,5. Мткротвердость осадков, полученных из электролита, достигает 3,5 гПа. Электролит используют как в стационарных ваннах, так и в барабанах и колоколах. Кремнийфтористоводородный электролит. Ni(НBF₆)₂ – 400 ¸ 700 г/л. NiCl₂ *6H₂O – 25 ¸ 50 г/л. Н₃BO₃ – 30 ¸ 40 г/л. Кроме того, электролит содержит некоторое количество H₂SiF₆. Электролиз ведется при температуре 20 ¸ 50 °С, i_к – до 15 А/дм ². Анод – никель. Выход никеля по току до 100. рН электролита 0,5 ¸ 1. В качестве буферных добавок для таких электролитов иногда используют фториды. Для получения покрытий с минимальными внутренними напряжениями используются сульфаминовые электролиты. Эти электролиты применяются для нанесения толстых слоев никеля, при покрытии неметаллов по проводящему слою или металлов по разделительному слою, а также для осаждения специальных (например, магнитных) покрытий. Сульфаминовые электролиты также позволяют получить пластичные осадки с очень большой степенью сцепления с основой. Ni(Н₂NSO₃)₂ – 280 ¸ 300 г/л. NaCl – 12 ¸ 15 г/л. Н₃BO₃ – 25 ¸ 30 г/л. Моющее средство «Прогресс» или ОС-20 – 2 ¸ 3 мл/л. Паратолуолсульфамид – 1,5 ¸ 2 г/л. Электролиз ведется при температуре 50 ¸ 60 °С, i_к – 5 ¸ 12 А/дм². Анод – никель. Выход никеля по току до 100. рН электролита 3,6 ¸ 4,2.

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

1.1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ.

1. Химическое обезжиривание. Химическое обезжиривание поверхности деталей применяется перед нанесением гальванических покрытий, как правило, предшествует электрохимическому обезжириванию. Применяется при наличии на деталях толстых жирных пленок. Химический способ удаления жиров основывается на взаимодействии с органическими растворителями и щелочами. Это взаимодействие приводит к растворению жиров, их омылению или образованию эмульсий. Для обезжиривания используется следующий состав: NaOH – 30 мг/л; Na₃PO₄ – 20 мг/л; Na₂SiO₃ – 15 мг/л; Синтанол ДС-10 – 10 мг/л; Обезжиривание ведется при температуре 60 – 80 ˚С в течение 5 – 20 минут. 2. Электрохимическое обезжиривание. Электрохимическое обезжиривание более эффективно, чем химическое, но применяется только для тонких жировых пленок. При проведении электрохимического обезжиривания на детали образуются пузырьки газа, которые способствуют отрыву загрязнений. Электрохимическое обезжиривание бывает катодным и анодным. Катодное обезжиривание быстрее, но возникает опасность наводораживания поверхности. Анодное обезжиривание более медленное, нет наводораживания поверхности, но возникает опасность подтравливания поверхности деталей. В данной работе предлагается сначала провести катодное обезжиривание, затем поменять полярность и короткое время проводить анодное обезжиривание для того, чтобы удалить водород из детали. Состав электролита: NaOH – 20 мг/л; Na₃PO₄ – 30 мг/л; Na₂SiO₃ – 30 мг/л; Синтанол ДС-10 – 2 мг/л; Обезжиривание ведется при температуре 60 – 70 ˚С. В течение 8 минут проводится катодное обезжиривание при i_к – 2 – 10 А/дм². В течение 2 минут проводится катодное обезжиривание при i_а – 2 – 10 А/дм². 3. Активирование. Операция предназначена для удаления тончайших оксидных пленок с поверхности деталей. Ее проводят между процессами обезжиривания и нанесения покрытий. Лучше, когда в процессе активации исключается промежуточная промывка. Тогда в ванну активации включаются те элементы, перенос которых в гальваническую ванну не приводит к ухудшению процесса. Раствор для активации содержит H₂SO₄ - 120 мл/л. 4. Промывка. Цель промывки – не только тщательно удалить с поверхности изделий растворы и продукты от предыдущих операций, ни и при экономном расходе воды обеспечить их минимальное попадание в сточные воды. Существует 2 смены промывки деталей: одноступенчатая (промывка в одной ванне с проточной водой) и многоступенчатая (промывка в нескольких последовательно установленных ваннах с проточной водой). Многоступенчатая промывка может быть прямоточной и противоточной (каскадной 2-х и 3-х ступенчатой). Каждая из схем промывки может быть дополнена ванной улавливания (ванна с непроточной водой). В гальваническом производстве различают 3 вида промывок: холодную (температура не нормируется), теплую (температура 40 – 50 ˚С), горячую (температура 70 – 90 ˚С). 5. Осаждение покрытия. Для осаждения подслоя меди на стальные детали используется пирофосфатный электролит. CuSO₄*5H₂O – 70 ¸ 90 г/л. K₄P₂O₇ – 350 г/л. NH₄OH (25% раствор) – 1 ¸ 2 г/л. Кислота лимонная 20 г/л. Электролиз ведется при температуре 35 ¸ 40°С, i_к – 0,8 ¸ 1,7 А/дм², рН – 8,3 ¸8,5. Анод – медь. При нанесении покрытий на сталь следует загружать детали в электролит под током. Кроме того, в начале электролиза необходима повышенная плотность тока (1,0 ¸ 1,5 А/дм² ) в течение 20 ¸ 50 сек. С увеличением концентрации свободных ионов P₂O₇^4- уменьшается склонность анодов к пассивации. И улучшается сцепление медных осадков с основой. Для приготовления электролита сначала к теплому (температура 30 – 40 ˚С) раствору CuSO₄ добавляют раствор K₄P₂O₇ в количестве, необходимом для образования Cu₂P₂O₇ по реакции: 2CuSO₄ + K₄P₂O₇ = Cu₂P₂O₇ + 2 K₂SO₄. Полученный осадок фильтруют и промывают до полного удаления ионов SO₄ ^2-, после чего в избытке добавляют K₄P₂O₇ . В результате образуются комплексные ионы [Cu(P₂O₇)] ^2- и [Cu(P₂O₇) ₂] ^6- , которые существуют при рН 7,5 – 9,5. Введение в электролит лимонной кислоты, NH₄OH и других добавок улучшает работу анодов и способствует повышению допустимой плотности тока при относительно высоком выходе меди по току (близок к 100%). Для осаждения никеля используется простой сернокислый электролит. NiSO₄*7H₂O – 250 ¸ 300 г/л. NаCl – 10 ¸ 15 г/л. Н₃ВО₃ – 30 ¸ 40 г/л. 1,4-бутиндиол – 1,0 ¸ 1,5 г/л. Формальдегид – 0,01 ¸ 0,05 г/л. Хлорамин Б – 2,0 ¸ 2,5 г/л. ОС-20 – 2 ¸ 5 мл/л. Электролиз ведется при температуре 45 ¸ 60 °С, i_к – 3 ¸ 5 А/дм². Анод – никель. рН электролита 4,5 ¸ 5,5. Электроосаждение никеля проходит при повышенной катодной и анодной поляризации. При пассивации анодов уменьшается концентрация ионов никеля в прикатодном пространстве. Это приводит к снижению выхода по току. Введение ионов Cl^- снижают анодную поляризацию, т.к. Cl^- разряжаясь на аноде, растворяют пассивную пленку и снижают анодную поляризацию. Но, повышенное содержание ионов Cl^- увеличивают растворимость анодов, что приводит к нестабильности работы ванны и повышению рН катодного пространства. Поэтому необходимо контролировать содержан хлорид-аниона в электролите. При осаждении никеля из кислых электролитов на катоде выделяется водород. Из- за этого в прикатодном пространстве повышается рН, что приводит к образованию хрупких и шероховатых осадков. Увеличение кислотности также приводит, также, к снижению выхода по току (из-за расхода энергии на разряд Н⁺). Выделение водорода приводит к образованию пористого шероховатого осадка с питтингом. Поэтому никелирование проводят при рН 4,0 – 5,5. Для приготовления электролита необходимо в течение 2 – 4 часов промывать ванну 3 – 5% раствором кислоты при t – 50 – 60˚С. затем слить раствор и промыть ванну дистиллированной водой. Залить ванну наполовину водой и подогреть до 70˚С. Засыпать ванну необходимое количество борной кислоты, растворить перемешивая. Затем засыпать NiSO₄*7H₂O и NaCl и растворить. Долить воду до рабочего уровня и засыпать блескообразующие добавки. Откорректировать рН, добавляя кислоту или карбонат никеля. 6. Сушка. Проводится после окончательной промывки деталей (после осаждения покрытия). Представляет собой обдувку теплым (t – 60 – 70˚С) воздухом. Проводится в сушильном шкафу.

1.2 СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

1. Антропов Л. И. Теоретическая электрохимия. М., Высшая школа, 1969. 512 с.

2. Бусев А. И., Ефимов И. П. Словарь химических терминов. М., Просвещение, 1971. 208 с.

3. Вайнер Я. В., Дасоян М. А. Технология электрохимических покрытий. Л., Машиностроение, 1972. 464 с.

4. Вишомнрскис Р. М. Кинетика электроосаждения металлов из комплексных электролитов. М., Наука, 1969. 244 с.

5. Воскресенский П. И. Техника лабораторных работ. М., Химия, 1969. 720 с.

6. Гальванотехника благородных и редких металлов/П. М. Вячеславов, С. Я. Грилихес, Г. К. Буркат, Е. Г. Круглова. Л., Машиностроение, 1970. 248 с.

7. Грилихес С. Я. Оксидирование и фос-фатирование металлов. Л., Машиностроение, 1971. 120 с.

8. Деттнер X., Эльзе Д. Ж. Справочное руководство по гальванотехнике: Пер. с нем.; Под ред. В. И. Лайнера. М., Металлургия, 1969. Ч. 1. 414 с.

9. Жук Н. П. Курс коррозии. М., Металлургия, 1969. 408 с.

10 Крузенштерн А. Гальванотехника драгоценных металлов: Пер. с нем; Под ред. Н. Т. Кудрявцева. М., Металлургия, 1974. 136 с.

11. Лайнер В. И. Современная гальванотехника. М., Металлургия, 1967. 384 с.

12. Лайнер В. И. Защитные покрытия металлов. М., Металлургия, 1974. 560 с.

13. Левин А. И. Теоретические основы электрохимии. М., Металлургия, 1972, 543 с.

1.    Беленький М.А., Иванов А.Ф. Электроосаждение металлических покрытий.
Справ. изд. М.: «Металлургия», 1985.
2.    Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник/Под ред.  Шлугера
М.И.  М.: «Машиностроение», 1985.
3.     Зальцман Л.Г., Черная С.М. Спутник гальваника. К.:1989.
4.    Блестящие электролитические покрытия/Под ред. Матулиса Ю.Ю.  Вильнюс.:
«Минтис», 1969.
5.    Каданер Л.И. Справочник по гальваностегии. К.: «Техника», 1976.
6.    Кудрявцев В.Т. Электролитические покрытия металлами. М.: «Химия», 1979.
7.    Лайнер В.И. Защитные покрытия металлов. М.: «Машиностроение», 1974.
8.    Лайнер В.И. Современная гальванотехника. М.: «Металлургия», 1967.
9.     Пурин Б.А. Электроосаждение из пирофосфатных электролитов. Рига:
Зинатне, 1975.
10.              Ямпольский А.М. Меднение и никелирование. Л.:
«Машиностроение», 1977.
11.              Ямпольский А.М. Ильин В.А. Краткий справочник
гальванотехника. Л.: «Машиностроение», 1981.
     

на этом месте ваша рекламма тел. 922-722

друзья сайта:

http://volgogradzoloto.narod.ru/

друзья сайта:

http://tank-pasha.narod.ru