pozolotoff в Волгограде

восстановление позолоты

нанесение чистого золота

   ПРЕДЛАГАЕМ УСЛУГИ по НАНЕСЕНИЮ  ПОЗОЛОТЫ,
   ВОССТАНОВЛЕНИЮ ЗОЛОТОГО ПОКРЫТИЯ
--НАНЕСЕНИЕ ЗОЛОТА 999 пробы;
--НАНЕСЕНИЕ РОЗОВОГО ЗОЛОТА 585 пробы;
--ЗЕЛЁНОГО ЗОЛОТА;
--НАНЕСЕНИЕ СЕРЕБРА;
--нанесение ПАЛЛАДИЯ(БЕЛОЕ ЗОЛОТО);
--ХРОМИРОВАНИЕ;
--НИКЕЛИРОВАНИЕ;
--НИТРИД ТИТАНОВОЕ ПОКРЫТИЕ;
--МЕДНЕНИЕ;
--ЛАЗЕРНАЯ ГРАВИРОВКА( В ТОМ ЧИСЛЕ И НА ЗОЛОТЕ);
--РЕСТАВРАЦИЯ УКРАШЕНИЙ,ЧАСОВ.
--РЕСТАВРАЦИЯ ОКЛАДОВ ИКОН.
--ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОЗОЛОЧЕННЫХ И
   ПОСЕРЕБРЁННЫХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ КОНТАКТОВ.
--ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЦЕРКОВНОЙ УТВАРИ.
--ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЮБЫХ ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.
--ПОЗОЛОТА БРАСЛЕТОВ. 

Никелевые покрытия применяют в различных отраслях . промышленности. Широкое использование никеля в гальванотехнике объясняется его физико-химическими и химическими свойствами. Никель – серебристо-белый металл с сильным блеском, имеет атомную массу 58,7; его отражательная способность в видимой части спектра 58 – 62%, плотность – 8900кг/м³, температура плавления 1452˚С. Электрохимический эквивалент 1,095 Г/мм² .Твердость матовых осадков никеля 150-250 кГ/мм²,блестящих-500-550 кГ/мм². По отношению к воде и воздуху при обычной температуре, очень устойчив. При наличии в атмосфере различных газовых загрязнений, в частности SO2 и SO3, наблюдается быстрое потускнение, а затем и коррозия никеля. На никелевой жести при нагревании на воздухе появляются цвета побежалости вследствие образования тонкой твердой эластичной плёнки NiO. Никелевые покрытия наносят на Fe, Cu, Ti, Al, Be, W и другие металлы, и их сплавы.

Никель устойчив в естественной, дистиллированной и движущейся воде. В морской стоячей воде никель быстро коррозирует. В раз­бавленных кислотах H₂SO₄ и НС1 он растворяется медленнее железа. Легко растворяется в разбавленной азотной кислоте, концентрированная HNO₃ пассивирует никель. С азотом никель не реагирует даже при высоких температурах (до 1400 °С). В ще­лочных растворах никель устойчив, органические кислоты действуют на него лишь при длительном соприкоснове­нии. Никель не разрушает витамины, не ядовит.

Недостатком никеля является способность поглощать большое количество газов, что ухудшает его механические свойства. Вза­имодействие с кислородом начинается лишь при температуре 500 °С.

Стандартный потенциал никеля 0,25 В. Во всех средах никель является по отношению к железу катодным покрытием, поэтому основное условие для обеспечения защиты железа от воздействия внешней среды — беспористость никелевых покрытий. Чем меньше слой никеля, тем больше пористость. Толщина слоя никеля, при которой покрытие становится практически беспористым, 25—30 мкм. Для уменьшения толщины слоя никеля, так как он относится к дорогостоящим и дефицитным металлам, его наносят на медный подслой. При отсутствии цианидных электролитов иногда нано­сят тонкий слой никеля, а затем — слой меди. Такая комбинация обеспечивает более надежную защиту стали от коррозии, чем покрытия из чистого никеля такой же толщины. Объясняется это также тем, что образование сквозных пор, доходящих до основного металла, в случае двухслойного покрытия менее ве­роятно.

Применение никелевых покрытий ограничено его дефицитностью в связи с использованием при производстве многих коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сплавов.

Заменой никелевым служат более тонкие покрытия белой бронзой при защитно-декоративной отделке, сплавы никеля с цинком, фосфором, бором, а также износостойкие покрытия хромом, композиционные покрытия на основе никеля, железа с включениями корунда и других твердых материалов.

Коррозионное воздействие среды, определяемое условиями эксплуатации изделий, является одним из важнейших факторов, обусловливающих выбор покрытий. Условия эксплуатации в соответствии с ГОСТ 14007-68 в зависимости от коррозионной агрессивности среды (степени загрязнения воздуха, коррозионно-активными агентами, температуры окружающей среды и других климатических факторов) классифицируют по группам: лёгкая – Л(1), средняя – С(2), жёсткая – Ж(3), очень жёсткая – ОЖ(4).


Таблица 2.1. Классификация деталей по группам сложности.

При никелировании деталей, изготовленных из меди и ее сплавов и эксплуатируемых в легких, средних и жестких условиях, рекомендуется толщина слоя никеля соответственно 3,6 и 9 мкм. 


^ 2.5.ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ


К никелевым покрытиям предъявляются следующие требования. По внешнему виду – цвет от белого до серебристо-серого. В результате хранения никелированных деталей допускается потускнение поверхности. Темно-желтый или коричневый цвет не допускается. 

Покрытие должно быть блестящим, гладким, равномерным по толщине в пределах допуска по всей поверхности. Не допускается наличие дендритов, вздутий, отслаивания.

Покрытие должно быть равномерным по толщине, сплошным, не пористым. Эти параметры контролируются при контроле качества покрытия после его нанесения.


^ 2.6.ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ НИКЕЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ


2.6.1.ОБЗОР ЭЛЕКТРОЛИТОВ НИКЕЛИРОВАНИЯ


Для никелирования приме­няют сульфатные, хлоридные, сульфаматные, борфторидные, кремнефторидные и другие электролиты. 

Электролиты никелирования содержат три основных компонента: соль никеля, являющуюся источником ионов осаждающегося на катоде металла; соли, способствующие повышению электропроводности растворов и депассивации никелевых анодов; буферные соединения, поддерживающие кислотность раствора на определенном уровне. В электролиты никелирования вводят специальные добавки, которые повышают растворимость анодов, предупреждают образование шлама, повышают твердость и уменьшают пористость осадков.

Наибольшее распространение в промышленности получили сульфатные электролиты. Разрабо­тано большое количество составов и режимов осаждения, позво­ляющих получать осадки никеля с различными физико-химиче­скими свойствами. Катодный выход по току порядка 90-100%.

Применяемый за рубежом хлористый никель у нас почти не используется из-за дороговизны и ограниченности его производства. Распространенная прежде ванна с двойной сернокислой солью никеля и аммония в настоящее время применяется очень редко, так как вследствие своей малой растворимости эта соль позволяет работать только со слабо концентрированными электролитами и соответственно при низкой плотности тока.

В зарубежной промышленной практике находят применение электролиты на основе бор фтористого никеля, отличающиеся повышенной рассеивающей способностью и высокой производительностью.

В электролиты для никелирования, приготовленные на основе сернокислого никеля, с целью повышения электропроводности иногда добавляют сернокислый натрий и сернокислый магний. Проводимость растворов сернокислого натрия выше, но в присутствии сернокислого магния получаются более мягкие, светлые и легко полируемые осадки никеля.

В качестве буферного соединения, препятствующего быстрому изменению кислотности электролита, обычно применяют борную кислоту. Органические кислоты (лимонная, винная, уксусная) и их соли в настоящее время используются в качестве буфера довольно редко и лишь в специальных случаях.

Для облегчения растворения анодов в ванну вводят хлористые соли натрия или калия. За рубежом для этой цели широко используется хлористый никель.

Для получения непосредственно из ванн блестящих осадков в электролит вводят специальные добавки — блескообразователи. В настоящее время для никелирования известно огромное количество блескообразователей как органического, так и неорганического происхождения, но большинство их ухудшает физико-механические и коррозионные свойства никелевых покрытий, способствуют питтингообразованию.

Некоторые блескообразователи способствуют повышению толщины осадков в микро углублениях катодной поверхности, приводя к выравниванию или сглаживанию микро профиля поверхности. Вещества, способствующие этому, называют выравнивающими добавками.

Ряд соединений, в особенности понижающих поверхностное натяжение никелевых растворов, способствует подавлению питтинга в электролитах никелирования.

В отечественной промышленности применяют довольно много электролитов блестящего никелирования. Возможность получения блестящих покрытий непосредственно из ванны весьма желательна. Применение ванн для блестящего никелирования значительно сокращает число производственных операций и намного упрощает задачу автоматизации отделочных операций. Блестящий никель может наноситься на детали со сложным профилем, не поддающиеся механическому полированию. Осадки блестящего никеля обладают способностью в значительной мере сглаживать мелкие неровности на деталях, остающиеся после механической обработки. Поэтому даже из-под резца с нанесенным на них слоем блестящего никеля имеют хороший декоративный вид.

Следует подчеркнуть, что ни один процесс нанесения гальванических покрытий не требует такой тщательной подготовки поверхности деталей и строгого соблюдения режима, как никелирование. Никелевые ванны весьма чувствительны ко всякого рода загрязнениям, поэтому на чистоту исходных реактивов следует обращать особое внимание.


^ 2.6.2. ВЫБОР ЭЛЕКТРОЛИТА НИКЕЛИРОВАНИЯ


Блестящее никелирование сокращает расход никеля и устраняет опасность прополировывания покрытия на кромках и ребрах изделия Электролиты для блестящего никелирования, помимо основных компонентов — сульфата никеля, борной кислоты и хлоридов-—должны содержать специальные добавки (блескообразователи), которые коренным образом меняют процесс электрокристаллизации никеля, позволяя получать его блестящим в слоях достаточной толщины поверх блестящей и матовой поверхности. Ввод блескообразователей дают лучший эффект при повы­шенной плотности тока, в связи с чем основные компоненты также вводятся в повышенной концентрации, а именно содержание никеля доводят до 60—100 г/л, хлоридов не менее 10 г/л, а в некоторых случаях до 68 г/л. Борная кислота должна быть введена в количест­ве, не меньше 38 г/л. При таких условиях предупрежда­ется легкий загар на участках с повышенной плотно­стью тока. Высокая концентрация борной кислоты благо­приятствует получению пластичных и хорошо сцепленных покрытий.

По одной из принятых классификаций блескообразующие добавки делятся на два класса: первый — слабые блескообразо­ватели, второй — сильные блескообразователи.

Слабые блескообразователи позволяют получать блестящие покрытия только на полированной поверхности, их блеск обратно пропорционален толщине. Они не влияют на катодную поляри­зацию. К ним относятся уротропин, паратолуолсульфамид, саха­рин, хлорамин Б и др.

Сильные блескообразователи способствуют получению блеска не только на полированной, но и на матовой поверхности, причем блеск не зависит от толщины покрытий. Они повышают катодную поляризацию и выравнивают микрорельеф, но ухудшают механи­ческие свойства осадков. К ним относятся кумарин, тиомочевина, 1,4-бутиндиол и др.

При совместном действии добавок 1-го и 2-го классов осадки получаются пластичными с равномерным блеском. Блескообра­зователи 1-го класса являются в таких случаях пластичными добавками. Для реализации их положительных свойств важна такая комбинация блескообразователей, при которой добавки 2-го класса не подавляют адсорбции на катоде добавок 1-го класса. 

Следует отметить, что большинство блескообразующих и сма­чивающих добавок являются сульфосоединениями. Во время электроосаждения в результате ряда превращений образуется сульфамид никеля. Содержание серы в осадках неблагоприятно сказывается на механических и коррозионных свойствах осадков. 

На свойства никелевых покрытий влияет также режим работы. Увеличение температуры и плотности тока в заданных пределах способствует уменьшению внутреннего напряжения и увеличению блеска покрытий. Оптимальной считается температура 50—60 °С. Все электролиты требуют перемешивания, непрерывного фильтро­вания и селективной очистки.

Электроосаждение никеля из растворов простых солей имеет ряд особенностей по сравне­нию с другими металлами. Разряд ионов металла протекает при высокой катодной поляризации и низком перенапряжении водорода, что создает определенные трудности, так как на катоде одновременно с металлом выделяется водород:


Ni²⁺+mH₂O + 2е -> Ni + nН₂О; 

Ионы никеля в электролите окружены оболочкой из дипольных молекул воды. В двойном электрическом слое часть молекул воды отрывается. Дегидратация последних молекул воды требует затрат энергии, что проявляется ростом перенапряжения, называ­емого химической поляризацией. При этом равновесный потен­циал никеля даже при малых плотностях тока становится от­рицательным. При низких значениях рН (ниже 1—2) никель почти не осаждается и на катоде выделяется водород. По мере увеличения рН по­тенциал выделения водорода становится более отрицательным и на катоде создаются условия для совместного выделения водо­рода и никеля. При этом доля выделения водорода тем меньше, чем выше рН. При высоких значениях рН вести осаждение, никеля нельзя, так как начинается гидролиз. Продукты гидролиза (оксид и гидроксид никеля), внедряясь в покрытие, способствуют удержанию пузырьков водорода на поверхности катода, поэтому осажденный никель становится пористым, ше­роховатым и темным. При очень высоких значениях рН невоору­женным глазом можно заметить на деталях зеленый осадок не­растворимых солей никеля.

Для никелирования характерно явление, называемое питтингом. Пузырьки газообразного водорода задерживаются на катод­ной поверхности, и в этих местах становится невозможным даль­нейший разряд никеля. Никель начинает разряжаться около пузырьков. На покрытии возникают поры, и оно теряет защитные и декоративные свойства Прилипанию пузырьков к катоду способствуют все вещества, которые увеличивают поверхностное натяже­ние. Сильное влияние могут оказать гидроксиды и органические соединения, а также продукты их раз­ложения и даже пыль.

Наиболее эффективно использование в качестве анодов плоских рам из полосового титана со стенками из перфорированной пластмассы. В такие рамы помещают кусочки никеля, что позволяет увеличить активную поверхность анодов и способствует их более полному использованию. Все аноды, в том числе и рамы, следует помещать в чехлы из ткани «хлорин» или «бельтинг», предвари­тельно обработанные в 2—10 %-ном растворе НС1; аноды пред­варительно следует зачистить стальными щетками от шлама.


^ 2.6.3.ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА НИКЕЛИРОВАНИЯ


Для нанесения никелевого покрытия на медные детали проектом предлагается электролит следующего состава:

Никель сернокислый 66 г/л

Никель хлористый 12 г/л

Кислота борная 40 г/л

Температура процесса 55-60ºС

Катодная плотность тока 3 А/дм²

Выход по току 95-98%

рН 4,4-4,8 

В емкости для приготовления электролита при постоянном перемешивании полностью растворяют следующие компоненты в указанной последовательности: борная кислота, сульфат никеля, хлорид никеля. Затем вмешивают 0,4кг активированного угля в виде порошка, типа Filterkohle Schering N, на 100л приготовляемого электролита. Минимум через 30 минут раствор фильтруют в рабочую ванну и доливают обессоленной воды до нужного объема.Если рН ниже 4,0 то его доводят до заданного путем простой проработки приблезительно при 3А/дм². Затем в ванну никелирования вводят необходимое количество добавок и перемешивают. Добавки следующего типа:


Таблица 2.2. Добавки.

Название добавки	Функция	Количество,г/л
Glanzkorrrkturlosung  Ni konz	Основная блескообразующая добавка	3
Формальдегид	Улучшает глянец	0,2
Glanzzusatz	Улучшает рассеивающую способность	0,35
Netzmittel	Смачивающее средство против пористости и питтинга.	1

2.6.4.АНОДЫ


Электролитный никель или S-Nickel Rounds в анодных корзинах из титана. При применении титановых анодных корзин следить за тем, чтобы напряжение не превышало 10В, иначе повредиться титан. Никелевые аноды или анодные корзины следует обернуть в мешочки из полипропиленовой ткани. При работе с S-никелем требуется 2 анодных мешочка на корзину, чтобы избежать шероховатости поверхности из-за попадания механического загрязнения. 


^ 2.6.5.ВРЕДНЫЕ ПРИМЕСИ


Примеси вызывают образование хрупких растрескивающихся осадков. Вредными примесями в никелевом электролите являются, прежде всего, соли всех металлов, которые осаждаются на катоде при более положительном потенциале, чем никель. Наиболее вредными для электролита являются: медь, мышьяк, сурьма, свинец. В присутствии меди осадки получаются шероховатыми; примеси цинка вызывают появление темных и даже черных полос. При наличии даже небольших примесей свинца образуется темное, чешуйчатое покрытие, которое легко осыпается. Вредно так же присутствие солей железа(+3), которые подвергаются гидролизу при более низком значении pН, чем соли никеля. Такие осадки имеют повышенную хрупкость, растрескиваются и отслаиваются с поверхности катода. Из анионов наи­более вредными является NO₃, способствующий отслаиванию покрытий. Такие электролиты непригодны к эксплуатации. Азотная кислота попадает в электролит при недостаточной промывке деталей после травления. Органические соединения вызывают образование питтинга, хрупкость и шероховатость покрытий.

Для удаления и устранения питтинга в электролит при тем­пературе 50—60 °С вводят Н₂О₂ и интенсивно перемешивают ее сжатым воздухом для окисления Fe²⁺ до Fe^s+, который при рН 6,0 выпадает в результате гидролиза в виде Fe(OH)₃ в осадок. С осад­ком удаляются адсорбированные на нем органические соединения. Удаление меди производят при рН 2,5—3, прорабатывая электро­лит током при напряжении 0,8—1,0 В и плотности тока 0,1— 0,2 А/дм² со «случайными» катодами. Быстрое и полное удаление происходит при фильтровании электролита через слой порошко­образного металлического никеля за счет контактного выделения меди. Цинк осаждают добавлением 0,01 г/л взмученного мела или гашеной извести до рН 6,1—6,3, интенсивно перемешивая элек­тролит. 


Таблица 2.3.Неполадки при никелировании и способы их устранения.

Загрязнение	Критическая концентрация (мг/л)	Вид дефекта	Устранение
железо	выше 10	Шероховатость или пористые включения Fe(OH) 3	Комплексообразование лимонной и винной кислотами (0,05 – 0.1г/л)
	выше 1000	Хрупкое покрытие Выравнивание хуже	0,3 – 1,0 Н2О2 ( 30%-ая) и фильтрция при рН выше 5,0
медь	10-20	Темные до черных в виде сажи покрытия в областях низкой плотности тока	Селективная чистка
цинк	20-40	Темные вуалевые, при высоких концентрациях полосатые хрупкие покрытия	Селективная чистка
Хром (6+)	5	Плохое рассеивание и плохая адгезия Сr(ОН) 3ведут к шероховатости	Восстановление перекисью 0,3-1,0 мл/л  Восстановление при помощи NaHSO3 (порции по 0,025г/л) Проработка с небольшим катодом при высокой плотности тока, по возможности при рН 5,0
Кальций	500	Из-за кристаллизации пористость и шероховатость	Добавление 0,5-1,0 г/л фторида натрия и фильтрация

Селективная чистка представляет собой выработку наиболее часто встречающихся металлических загрязнений катодным способом при 0,8-1,2 В и 0,05-0,1 А/дм² .

Также часто возникают неполадки в связи с загрязнением электролита органическими веществами (жиры, масла или антикоррозионные средства) 

и передозировкой добавок (отсюда высокое содержание продуктов разложения).

Самыми характерными дефектами, вызванными органическими включениями, являются:

• 
  темные покрытия;
• 
  неравномерность покрытия с вуалью;
• 
  хрупкие слои; 
• 
  пассивные трудно хромируемые покрытия.

В большинстве случаев загрязнения можно устранить при смешивании 5-10 г/л порошкообразного активированного угля. После осаждения угля электролит нужно тщательно профильтровать. Часто бывает необходимым такие загрязнения сначала окислить, чтобы их можно было удалить активированным углем. Для этого пригодна перекись водорода 30%-ая. Под действием перманганата калия как очень сильного окислителя также можно эффективно разрушить органические вещества. 


^ 2.6.6.КОРРЕКТИРОВКА ЭЛЕКТРОЛИТА


Один раз в месяц электролит подлежит фильтрации, а ванна чистке. Электролит выкачать в ванну приготовления и откорректировать. Рабочую ванну вычистить от осадка и деталей, вымыть, вытереть. Аноды помыть, почистить, обернуть в полипропиленовую ткань и вставить в титановую корзину. Проверить, нет ли трещин в футеровке. При наличии трещин их немедленно заварить. После чего электролит из ванны приготовления профильтровать в рабочую ванну. Завесить в ванну, на вычищенных штангах, аноды.

Анализ электролита на содержание сернокислого никеля, хлористого никеля и борной кислоты проводится два раза в неделю, корректировать электролит надо по данным химического анализа.

Полная замена электролита производится один раз в год. 

^ Химический анализ электролита никелирования.

Определение никеля. Объёмный метод с применением трилона Б заключатся в следующем: 1 мл электролита (взятый с разбавлением) помещают в колбу на 250 мл, добавляют 50 мл воды, 5 мл 20%-ного раствора двух замещенного фосфорнокислого натрия для осаждения магния, 10 мл буферной смеси (20 г хлористого аммония и 100 мл 25%-ного аммиака в 1 л раствора), 0,3 г индикатора мурексида и при энергичном помешивании титруют никель раствором трилона Б до ярко-фиолетовой окраски раствора.

Содержание никеля (г/л) подсчитывают по формуле

C(NiSO₄

·7H₂O) = 4,78

·1000 T_Ni a/n,

где T_Ni – титр раствора трилона Б выраженный в г Ni; а – количество раствора трилона Б, затраченное на титрование, мл; 4,78 – коэффициент пересчета на NiSO₄

·7H₂O; n – количество электролита, взятое для анализа, мл.

^ Определение борной кислоты. Метод без отделения никеля заключается в следующем:10 мл электролита в конической колбе ёмкостью 500 мл разбавляют водой до 100 мл, добавляют две-три капли смешанного индикатора (1 часть 0,2%-ного спиртового раствора метилрота и 1 часть 0,1%-ного спиртового раствора метиленовой сини). Если при этом электролит имеет кислую реакцию (грязно-фиолетовая окраска), то приливают по каплям 0,1 н. раствор NaOH до перехода окраски в зелёную. Затем добавляют избыток молярного раствора щавелевокислого калия (20 мл) для связывания никеля в комплекс. Если реакция раствора делается кислой, снова добавляют раствор до появления зелёной окраски. Затем приливают 15-20 мл глицерина, 10-12 капель фенолфталеина и титруют 0,1 н. раствором NaOH до перехода зеленой окраски в грязно-фиолетовую. Метод пригоден только при отсутствии аммонийных солей в электролите.

^ Определение оптимальных режимов никелирования и содержания


блескообразующей добавки.

рН в процессе работы нарастает, поэтому его нужно измерять несколько раз в день электрометрическим способом или при помощи индикаторной бумаги Lyphan L 663 (рН, замеренный электрометрическим способом, на 0,2-0,3 ниже по показанию).

Для подкисления рекомендуется 10%-ая серная кислота(химически чистая).

Определить оптимальную плотность тока, при которой получается наиболее качественное покрытие. Полученными данными руководствоваться при регулировании параметров процесса в рабочей ванне.

При достаточном количестве блескообразующей добавки, покрытие имеет серебристо-белый цвет и умеренный блеск по всей поверхности пластины. Появление хрупкости и потемнения на участке, наиболее приближенном к катоду, сильный блеск покрытия на всей поверхности свидетельствует о завышенной концентрации блескообразующей добавки в электролите. Уменьшение интервала плотностей осаждения блестящих покрытий и появление по краям катода матового покрытия свидетельствует о недостатках блескообразователя в электролите. Чем больше зоны матового покрытия, тем меньше содержание блескообразователя. Добавление органических добавок лучше всего проводить автоматическим дозированием. 

^ 2.7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ НИКЕЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ


2.7.1. МЕХАНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА


Все детали, поступающие в гальванический цех перед нанесением покрытия, подвергаются механической обработке. На поверхности детали не должно быть видимого слоя смазки, эмульсии, механической стружки и пыли. Способ механической обработки детали выбирается в зависимости от степени загрязнения детали и требуемой шероховатости поверхности. 

На качество поверхности оказывают влияние физико-механические свойства исходного материала, способ и режим обработки, влияние окружающей среды. 

Каждый способ обработки характеризуется определенной точностью, диапазоном получаемой шероховатости обрабатываемых поверхностей, формой и направлением расположения микро неровностей.

Основными операциями механической подготовки поверхности деталей под гальванические покрытия являются:

• 
  декоративное шлифование;
• 
  полирование;
• 
  вибрационная и магнитно-абразивная обработка;
• 
  центробежно-абразивная и струйная гидроабразивная обработка;
• 
  галтование и др.

Перед нанесением никелевого покрытия детали подвергают шлифованию и полированию для устранения забоин, рисок и других дефектов поверхности, а также для получения заданного класса шероховатости. В процессе шлифования происходит снятие тонкой стружки металла острыми режущими гранями зерен абразивных материалов. Минимальное значение шероховатости при этом достигается 1,25 мкм. Шлифование производится с помощью шлифовальных кругов, которые изготавливают из войлока, бязи, брезента, на которые с помощью различных клеев наносят абразив. В зависимости от состояния поверхности детали шлифование ведут в несколько переходов с постепенным уменьшением величин зерен абразива от первой операции к последней. В качестве абразива применяют шлифовальные порошки с различными группами зернистости.

Далее, после протирки, детали поступают на полирование, после чего поверхность детали приобретает блестящий, зеркальный вид. Полирование выполняют эластичными кругами различной конструкции, изготовленными из бязи, фланели, войлока, кожи и др. Они аналогичны шлифовальным кругам, но без абразивного слоя. В качестве полирующего материала применяют полировальные пасты, которые в результате взаимодействия с окружающей средой растворяют оксиды на поверхности металла. Состав полировальных паст выбирается в зависимости от материала детали и состояния поверхности. Для медных деталей предлагается паста следующего состава:

Шлифпорошки 3; 4; 6 – 75 кг/м³;

Парафин – 10 кг/м³;

Глицерин – 10 кг/м³.

Для более тонкого полирования предложены следующие составы полировальных паст:

Состав №1: паста Гои

Состав №2: оксид хрома 50 кг/м³;

стеарин 40 кг/м³;

парафин 10 кг/м³.

После полирования поверхность детали должна удовлетворять предъявляемым требованиям. Минимальное достигаемое значение шероховатости составляет 0,32 мкм.

Рисунок 2.1. Схема технологического процесса никелирования.

^ 2.7.2.2. КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА


Таблица 2.4.Технологическая карта процесса никелирования.

^ 2.7.2.3.ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА


Входной контроль 

Входному контролю подвергаются детали, поступившие на никелирование, согласно требованиям к качеству поверхности деталей перед нанесением покрытия в соответствие с ГОСТ 3002-70.

Шероховатость поверхности детали, предназначенной для нанесения защитного покрытия, должна быть не ниже 4 по ГОСТ 2789-59. Указанное требование к шероховатостям не распространяется на труднодоступные для обработки, не рабочие и внутренние поверхности деталей, детали из проволоки и ленты, на резьбовые поверхности и поверхности среза штампованных деталей с толщиной материала до 4мм.

Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть чистой (без травильного шлама, окалины и других загрязнений).

Неоднородность проката, закатанная окалина, раковины, трещины, поры, расслоения, выявившиеся после травления, являются основанием для забракования детали, если при контрольной зачистке, указанные дефекты выводят детали за предельные отклонения.

На изделиях, выполненных газовой и электродуговой сваркой встык и внахлестку, угловые, фасонные, радиусные и подобные швы сварных соединений должны быть непрерывными и не иметь не проваров.

Сварные и паяные швы должны быть зачищены и не иметь дефектов.

Правила приемки деталей по ГОСТ 3002-70.

Перед нанесением покрытия 2-5% партии, но не менее 3 деталей, контролируют на соответствующие требования к качеству поверхности деталей перед нанесением покрытия. При получении неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля, хотя бы на одной детали, вся партия возвращается на устранение дефектов.

Детали в гальванический цех должны поступать в чистых контейнерах, застланных бумагой, исключающих появление рисок, забоин в процессе транспортировки.

Поверхность деталей, поступающих на никелирование, после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии.


^ Монтаж деталей на специальные приспособления – подвески 

Подвески должны быть латунными. Контактирующие поверхности приспособлений должны быть очищены от загрязнений. При монтаже деталей на приспособление следует избегать образования воздушно-газовых мешков при загрузке в ванну. Не контактирующие участки приспособлений изолировать липкой полихлорвиниловой изоляционной лентой. Контактный крючкодержатель подвески изготавливать из латуни, меди. Недопустимо применение приспособлений, выполненных из нержавеющих или хромистых сталей.


^ Электрохимическое обезжиривание

Это наиболее эффективный метод очистки поверхности, так как выделяющиеся на поверхности деталей пузырьки водорода или кислорода способствуют отрыву жировых частиц и других загрязнений. Состав электролита и параметры процесса в табл.2.4.

На детали подать ток переменной полярности: катодный период 2-3 минуты, анодный 1 минуту. Детали завешивать в ванну в качестве катода. 


^ Промывка в горячей воде

Для удаления с поверхности деталей продуктов реакции и растворов, оставшиеся на них после обезжиривания, их подвергают промывке в горячей проточной воде.

Промыть детали проточной водопроводной водой с температурой 8010С. 


^ Промывка в холодной воде

Промывка производится для более полного удаления с деталей продуктов реакции и растворов от предыдущей операции обработки. 

Промыть детали проточной водопроводной водой без подогрева.


Травление

Травление производится для удаления с поверхности деталей продуктов коррозии и окисных пленок, путем растворения их в кислотах или растворах щелочей. Обычно пленка оксидных соединений или других продуктов коррозии образуется на поверхности металла под действием окружающей среды. Оксидная пленка может появляться также в результате предварительной обработки металла, например, поверхность меди после термической обработки покрывается слоем окалины . Такая пленка на поверхности детали препятствует нанесению гальванического покрытия.

Раствор для травления указан в табл.2.4.

Чистка ванны травления.

После двух месяцев работы на ванне раствор подлежит полной замене, а ванна тщательной чистке. При чистке из ванны должен быть удален весь осадок, а также детали не удаленные ранее. После чего ванну вымыть и вытереть, проверить нет ли трещин в футеровке. При наличии трещин их немедленно заварить и только после этого приступить к приготовлению нового раствора. 


^ Промывка в холодной воде

В проточной водопроводной воде без подогрева. 


Снятие травильного шлама.

Произвести промывку деталей, повторив операцию 6.


По внешнему виду, детали после предыдущих операций имеют цвет от ярко-красного до розового.


^ Промывка в холодной воде

В проточной водопроводной воде без подогрева. 


Активация (декапирование)

Операция декапирования производится непосредственно перед погружением деталей в гальваническую ванну с целью удаления тончайших окисных пленок, которые образуются на поверхности металла в результате даже кратковременного хранения. Активация осуществляется непосредственно перед погружением деталей в гальваническую ванну. Раствор указан в табл.2.4.

При активации полированных деталей необходимо следить за тем, чтобы на их поверхности не оставался шлам (нерастворимые частицы). 


Промывка в холодной воде

Произвести промывку деталей, повторив операцию 9.


Никелирование

Параметры процесса и электролит указаны в табл.2.4.

Перед выгрузкой деталей из ванны замерять размер деталей и толщину покрытия.


Промывка в горячей воде

В проточной водопроводной воде с температурой 80С. 


Сушка

Сушку производить в сушильном шкафу. Для этого детали из сетчатых корзинок высыпаются на поддон сушильного шкафа. Разрешается сушить детали на воздухе. Температура сушки 40-60°С. Затем произвести термообработку деталей в сушильном шкафу при температуре 180-200°С на протяжении 2-8 часов.


^ Демонтировать детали с подвески

Произвести на рабочем столе.


Контроль качества и толщины цинкового покрытия

После нанесения покрытия детали подвергаются контролю с целью определения толщины покрытия, прочности сцепления, производится осмотр внешнего вида покрытия. Если покрытие некачественное его удаляют и наносят заново.


^ 2.7.3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ


Контроль качества осуществляется согласно ГОСТ 9.302-88

Качество покрытия во многом зависит от качества металла основы, поэтому контролю подвергаются и покрытия и основной металл. При контроле основного металла перед покрытием определяют шероховатость поверхности, а также устанавливают, имеются ли на ней дефекты. Металлические покрытия должны отвечать требованиям к внешнему виду, толщине, пористости и прочности сцепления с основным металлом.


^ 2.7.3.1. КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИЯ


Контроль производится на 100 % деталей невооруженным глазом в хорошо освещаемом помещении на расстоянии 25см от контролируемой поверхности. По внешнему виду:

• 
  покрытия, полученные из электролита никелирования – от серебристо-серого до серебристо-белого;
• 
  на поверхности покрытых деталей как следствие допускаемых отклонений на поверхности основного металла могут быть: следы от механической обработки проката и другие отклонения допускаемые стандартами или техническими условиями на основной металл, пятна и темные полосы в труднодоступных для зачистки отверстиях;
• 
  на поверхности детали, покрытой требуемым покрытием не является браком следующие признаки: неравномерность цвета и блеска, следы от потеков воды «засветления», образовавшиеся при контроле измерительными инструментами и приспособлениями;
• 
  на поверхности детали, покрытой несколькими видами покрытий или с применением изоляции не являются браковочными следующие признаки: смещение границы покрытия до 2мм вниз или иную сторону; отдельные точённые влипания одного покрытия в другое; потемнения металла в зоне перехода одного крепления в другое.

^ 2.7.3.2. КОНТРОЛЬ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ

1. 
   Для контроля толщины покрытия отбирают от каждой партии от 0,1 до10% деталей, но не менее 3 шт., за исключением арбитражного контроля толщины покрытия металлографическим методом, который может быть проведен на одной детали из партии.
2. 
   Толщина покрытия должна соответствовать конструкторской документации. В отверстиях и порах, на внутренних поверхностях толщина покрытия может уменьшаться на 50%.
3. 
   Толщину покрытия следует контролировать одним из указанных методов: методом струи, методом капли, металлографическим, гравиметрическим.
4. 
   Метод струи применять для определения местной толщины покрытия при его толщине 3 - 30 мкм на поверхности 0,3 см². Метод заключается в том, что на участок покрытия из калиброванного капилляра направляют струю раствора, способного разрушать металл покрытия. Толщина покрытия определяется либо по времени разрушения металла покрытия, либо по объему раствора, который использовали на разрушение.
5. 
   Метод капли применяется для измерения местной толщины покрытия. При помощи специальной капельной установки на покрытие наносят капли раствора, способного растворять металл – покрытие. Время нахождения капли на поверхности изделия фиксированное, затем каплю удаляют и наносят следующую до тех пор, пока покрытие не будет разрушено до основания. Толщину определяют по калибровочному графику в зависимости от количества капель, пошедших на полное разрушение покрытия.
6. 
   Металлографический метод следует применять как арбитражный, а также при отладке процесса. Данный метод основан на том, что делается разрез детали с покрытием, затем на срезе готовят металлографический шлиф и используя оптические приборы, измеряют толщину контролируемого покрытия.
7. 
   Гравиметрический метод применяется для определения толщины дорогостоящих покрытий (золотое, серебряное, палладиевое). Метод применяют для деталей любой партии, массой не более 200 г при выборочном контроле. Деталь с покрытием предварительно обезжиривают, высушивают и взвешивают. Затем в специальном растворе снимают покрытие и снова взвешивают деталь. По убыли веса, зная площадь поверхности детали, можно судить о толщине покрытия, которое было нанесено на деталь до растворения.

^ 2.7.3.3. КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ

1. 
   Для контроля пористости покрытия отбирают для каждой партии от 0,1 до 10% деталей, но не менее 3 шт.
2. 
   Метод нанесения сетки царапин применим для определения прочности сцепления покрытий толщиной не более 20 мкм. На поверхность наносят 4 – 6 параллельных линий стальным острием до основного металла на расстоянии 2 – 3 мм друг от друга и 4 – 6 перпендикулярных им параллельных линий. На поверхности не должно наблюдаться отслаивание.
3. 
   При применении метода опиловки образец с покрытием зажимают в тиски и опиливают по срезу напильником с набором мелких зубьев. Опилку производят в направлении основного металла к покрытию под углом 45º. При этом не должно наблюдаться отслаивание покрытия. Метод применим для деталей с покрытием толщиной более 5 мкм.

^ 2.7.3.4.КОНТРОЛЬ ПОРИСТОСТИ ПОКРЫТИЯ.


Контроль осуществляется методом фильтровальной бумаги. При проведении контроля на подготовленную деталь накладывают фильтровальную бумагу, смоченную раствором калием железосинеродистым или натрием хлористым, таим образом, чтобы между поверхностью детали и бумагой не было пузырьков воздуха. После выдержки в течение 5 минут бумагу с отпечатком пор в виде точек или пятен снимают, промывают дистиллированной водой и высушивают на чистом стекле (для стали синие точки, для меди – красно-бурые).


^ 2.7.3.5. УДАЛЕНИЕ НЕДОБРОКАЧЕСТВЕННОГО ПОКРЫТИЯ


Для удаления никелевого покрытия используют раствор:

Глицерин ГОСТ 2548-77 20-25 г/л

Серная кислота ГОСТ 4204-76 500-555 г/л

Температура 18-25°С. Время 3-5 минут.

Удаление покрытия производится электрохимическим растворением никеля в указанном выше растворе при анодной плотности тока 3-8 А/дм²


^ 2.7.4. НЕПОЛАДКИ ПРИ РАБОТЕ НИКЕЛЕВЫХ ЭЛЕКТРОЛИТОВ, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ


Таблица 2.5. Неполадки при работе никелевых электролитов

Промывные воды и отработанные электролиты после процессов нанесения электролитических покрытий, обезжиривания, травления и кислотной активации без цианистых и хромистых соединений обычно смешиваются перед очисткой и образуют группу кислых, щелочных и содержащих ионы тяжелых металлов сочных вод. В сточных водах гальванических цехов обычно содержатся следующие катионы тяжелых металлов: Fe²⁺, Fe³⁺, Cu²⁺, Zn²⁺ , Ni²⁺, Cd²⁺ и т.п.

Щелочные воды характеризуются высоким рН 10-12. Кислые воды загрязнены кислотами ( pH 2-5). Концентрация ионов тяжелых металлов достигает для Fe³⁺ и Fe²⁺ до 1,5 г/л, для Cu²⁺ , Ni²⁺ до 100 мг/л. 

При смешении вод разных технологических достигается предварительная частичная нейтрализация. Для сброса сточных вод в городские канализационные сети проводят коррекцию pH среды до допустимой нормативно-техническими документами величины 6,5-8,5. Нейтрализация и очистка кислотно-щелочных стоков с ионами тяжелых металлов могут быть осуществлены реагентными, ионообменными и электрохимическими методами.

Выбранный метод очистки сточных вод прост в эксплуатации, имеет возможность автоматизации непрерывной очистки до ПДК.

Реагентный метод примененяют для обезвреживания не содержащих цианистых и хромистых соединений кислотно-щелочных сточных вод с ионами тяжелых металлов до предельно допустимых концентраций.

Основные процессы. Химическая нейтрализация кислых (с pH < 6,9) и щелочных (с pH > 8,5 ) вод происходит по реакции:

H⁺ + OH^- = H₂O.

Нейтрализация свободных минеральных кислот добавками растворимых в воде щелочных реагентов.

Ионы тяжелых металлов при нейтрализации превращаются в труднорастворимые гидроокиси, выпадающие в осадок:

Meⁿ⁺ + mOH^- = Me (OH )_n ↓.

Реагентная очистка сточных вод от тяжелых металлов состоит из двух процессов: образования труднорастворимых соединений и выделения их в осадок. Для лучшей и более быстрой коагуляции осаждаемых гидроокисей используют флюкулянт - полиакриламид.

Оборудование. Очистка кислотно-щелочных сточных вод, содержащих ионы тяжелых металлов, по классической схеме входит в общую схему канализации и периодического обезвреживания циан- и хромосодержащих. Каждый вид стоков канализируется отдельно во избежание смешивания, которое может привести к образованию токсичных веществ. По этой причине воздерживаются от гальванопокрытий циансодержащими реагентами.

При осаждении гидроокисей тяжелых металлов образуются значительные количества шламов, для отделения которых применяют отстойники различных конструкций (горизонтальные, вертикальные), а для обезвоживания - вакуум-фильтры, фильтр прессы и центрифуги.


^ Таблица 2.6. Нейтрализация и очистка использованной воды.

^ Технологический процесс нейтрализации и очистки сточных вод


I.Очистка кислото-щелочных стоков

1. По мере накопления кислото-щелочных стоков из бака накопителя стоки перекачиваются насосом в нейтрализатор поз.6.

2. Нейтрализируются кислото-щелочные стоки 10%-ым раствором едкой щелочи (NaOH) до значения pH=7-8 (для перевода катионов тяжелых металлов в осадок). Раствор в реактор подают вручную через люк, затем включают мешалку. Время контакта стоков со щелочью 15мин.

3. Проверить полноту нейтрализации, которая осуществляется проверкой величины pH на иономере универсальном ЭВ-74. Значения pH должны быть 7-8.При необходимости подкисления раствора в него добавляют 10%-ый раствор H₂SO₄.Кислота хранится в бутиле одетом в пластиковый кожух.

4. Подать стоки насосом в бак отстойник.

II. Работа бака отстойника

5. Из всех реакторов нейтрализаторов жидкости подаются в реактор-отстойник поз.8.

6. По мере необходимости в отстойник для корректировки pH раствора добавляют 10%-ый раствор едкого Na и H₂SO₄. Время контакта стоков со щелочью 15 мин. Время нейтрализации принято 1 час. Для улучшения процесса отстаивания в станции нейтрализации предусмотрено приготовление 0,5%-го раствора полиакриламида, который добавляется в бак-отстойник.

7. Получение 0,5%-го раствора полиакриламида осуществляется в мешалке путем длительного перемешивания с горячей водой.

8. Из отстойника стоки направляются на вакуум-фильтр поз.10.

9. На вакуум-фильтре происходит отделение шлама от очищенной воды. Вода направляется в канализацию. Осадок выгружается в ящики, просушивается и поступает на утилизацию или на место хранения отходов.

Для защитно-декоративной отделки деталей широко применяют блестящие и зеркальные никелевые покрытия, получаемые непосредственно из электролитов с блескообразующими добавками. Состав электролита и режим никелирования:

Никель сернокислый - 280-300 г/л
Никель хлористый - 50-60 г/л
Кислота борная - 25-40 г/л
Сахарин 1-2 г/л
1,4-бутиндиол - 0,15-0,18 мл/л
Фталимид 0,02-0,04 г/л
рН = 4-4,8
Температура = 50-60°С
Плотность тока = 3-8 А/дм²

Для получения блестящих никелевых покрытий используют также электролиты с другими блескообразующими добавками: хлорамина Б, пропаргилового спирта, бензосульфамида и др.

При нанесении блестящего покрытия необходимо интенсивное перемешивание электролита сжатым воздухом желательно в сочетании с качанием катодных штанг, а также непрерывная фильтрация электролита.

Электролит приготовляют следующим образом. В дистиллированной или деионизированной горячей (80-90°С) воде растворяют при перемешивании сернокислый и хлористый никель, борную кислоту. Доведенный водой до рабочего объема электролит подвергают химической и селективной очистке. Для удаления меди и цинка электролит подкисляют серной кислотой до рН 2-3 завешивают катоды большой площади из рифленой стали и прорабатывают электролит в течение суток при температуре 50-60°С, перемешивая сжатым воздухом. Плотность тока 0,1-0,3 А/дм². Затем рН раствора доводят до 5,0-5,5, после чего в него вводят перманганат калия (2 г/л) или 30%-ный раствор перекиси водорода (2 мл/л).

Раствор перемешивается в течение 30 мин, добавляют 3 г/л активированного угля, обработанного серной кислотой, и перемешивают электролит 3-4 с помощью сжатого воздуха. Раствор отстаивается 7-12 ч, затем фильтруется в рабочую ванну. 

      В очищенный электролит вводят блескообразователи: сахарин и 1,4-бутиндиол непосредственно, фталимид - предварительно растворив в небольшом количестве электролита, подогретого до 70-80° С. Доводят рН до требуемого значения и приступают к работе. Расход блескообразователей при корректировании электролита составляет: сахарин 0,01-0,012 г/(А

·ч); 1,4-бутнндиол (35%-ный раствор) 0,7-0,8 мл/(А•ч); фталимид 0,003-0,005 г/(А•ч).

Список литературы:

1. 
   Вайнер Я.В., Дасоян М.А.//Оборудование гальванических цехов. – М. – Л.: Машиностроение. 1971. – 296 с.
2. 
   Вансовская К.М., Волянюк Г.А.// Промышленная гальванопластика/под ред. Вячеславова П.М. – Л.: Машиностроение – 1986. – 105 с., ил.
3. 
   Флёров В.Н.// Сборник задач по прикладной электрохимии: Учебн. пособие для хим. спец. вузов. – 3–е изд., перераб. и доп.. – М.: Высш. шк., 1987. – 319 с.: ил.
4. 
   Краткий справочник физико–химических величин. Изд. 8–е, перераб.//Под. ред. А.А. Равделя и А.М. Пономарёвой. – Л.: Химия, 1983. – 232 с., ил.
5. 
   Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник в 2–х томах//под ред. М.А. Шлугера, Я.Д. Тока. – М.: Машиностроение, 1985 – Т.2. 1985, 248 с, ил.
6. 
   Обороудование цехов электрохимических покрытий: Справочник//Под. ред. П.М. Вячеславова. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987.- 309 с.: ил.
7. 
   Справочник по электрохимии//Под ред. А.М. Сухотина. – Л.: Химия, 1981.– 488 с.
8. 
   Антропов Л.И. //Теоретическая электрохимия. Учеб. для хим.–технолог. спец. вузов. – 4–е изд., перераб и доп. – М.: Высш. шк., 1984. – 519 с., ил.
9. 
   Прикладная электрохимия//Под. ред. Ротиняна А.Л., изд. 3–е, пер. Л. «Химия», 1974.
10. 
    Прикладная электрохимия.//Под.ред. А.П. Томилова. – М.: Химия, 1984.- 520 с.
11. 
    Кудрявцев Н.П.//Электрохимические покрытия металлами. М.: Химия. 1979 – 351 с.
12. 
    Ямпольский А.И., Ильин В.А.//Краткий справочник гальванотехника. Л.: Машиностроение, 1981 – 269 с.
13. 
    Дасоян М.А., Пальмская И.Я. Оборудование цехов электрохимических покрытий. – М.: Машиностроение. 1989 –391 с.
14. 
    Методические указания к дипломному проекту по курсу «Технология электрохимических производств». Раздел «Защита металлов и оборудования от коррозии» для студентов специальности 0805 «Технология электрохимических производств»/Сост.: Вржосек Н.И., Вржосек Г.Г., Игнатенко Е.Х. и др. – Киев: КПИ, 1985. – 43 с.
15. 
    Гальванотехника: Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности «Технология электрохимических производств» всех форм обучения/Сост. Вржосек Г.Г., Игнатенко Е.Х., Кондрашова Н.В. и дру. – К.: КПИ, 1988 – 64 с. 

16.Макаров Г.В., Стрельчук Н.А., Кушелев В.П., Орлов Г.Г./ Охрана труда в химической промышленности.- М.: Химия, 1977.

17.Справочник по охране труда на промышленном предприятии/ Ткачук К.H., Иванчук Д.Ф., Сабарно Р.В., Степанов А.Г.-К.:Техника, 1991.-285с.

18.Домин Т.А. Справочник по технике безопасности. 6-е издание, перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1984 - 324 с.

19.Безопасность производственных процессов. Справочник/ C.B. Белов -М.: Машиностроение . 1985 - 448 с.

20.Методические указания к выполнению раздела "Охрана труда" в дипломных поектах и работах для студентов химико-технологического факультета./Сост. А.Т. Орленко. - К.: КПИ. 1991. - 52 с.

21. Житецький В.Ц., Джигирей В.С., Сторожук В. М. та ін. Практикум із охорони праці. Навчальний посібник / За ред. В.Ц. Житецького.- Львів, Афіша, 2000- 352 с.

22. Методические указания к выполнению организационно- экономической части дипломных проектов для студентов химико-

технологических специальностей всех форм обучения./Сост. .А.Подлесная, В.В.Янковой, М.П.Дорошенко. – К.:ИВЦ «Издательство «Политехника»», 2002. – 28с.

на этом месте ваша рекламма тел. 922-722

друзья сайта:

http://volgogradzoloto.narod.ru/

друзья сайта:

http://tank-pasha.narod.ru